Новости
13

янв

Кошка Матроска из Владивостока не будет символом Владивостока

Многие наверняка помнят историю произошедшую за несколько дней до

подробнее

22

дек

Промысловая обстановка хорошая заявил Андрей Горничных в режиме видеоконференции

Начальник Управления организации рыболовства Федерального агентства

подробнее

22

сен

Жители села Амга Примоского края до сих не получили никакой помощи после стихии

Как сообщает сайт «Новости Владивостока», север Приморского края, в

подробнее

17

сен

Дальневосточная рыба абсолютно безопасна, заявляют ученые

Зараженные воды, которые могли принести морские течения от «Фукусимы»

подробнее

17

сен

"Пиранья" поможет рыбоохране Бурятии

В ходе нового сезона охоты за браконьерами в Бурятии изъяты и

подробнее

Изготовление силиконовых форм


Разборная форма из силикона для литья своими руками

toozpick 3-04-2018, 17:21 8 605 Приспособления Приветствую, Самоделкины!Сегодня мы будем создавать сложную форму из силикона для многоразовых отливок. Для этого придется погрузиться в некоторые интересные тонкости. Снятия слепков открывает огромные возможности для самоделок разного рода. Обычно, чтобы сделать слепок с какой-либо фигуры, требуется сделать две половинки. Одну половину покрывают скульптурным пластилином, а вторую заливают силиконом.Потом снимают пластилин и снова заливают силикон в освободившуюся половину. Таким образом можно сделать слепки отличного качества.Но что делать если фигура вся сделана из скульптурного пластилина.Нет это не дерево, не гриб и даже не брокколи. Это модель атомного взрыва от самой огромной бомбы в истории человечества АН602.Автор постарался слепить этот макет более-менее похожим по форме на тот самый взрыв. Будем делать с него слепок. Чтобы потом отлить его из эпоксидки.Все любят взрывы и приятно иметь у себя на столе такой маленький светящийся атомный взрыв.

Материалы и инструменты:

1. Силикон2. Вазелин3. Пара досок4. Шуруповерт и саморезы5. Нож6. Пассатижи7. Пластиковые колпачки8. Скульптурный пластилинПри снятии слепка очень важно продумать то, как будет располагаться модель, чтобы не получилось так, что при заливке силикона, он не может заполнить какие-то участки. Либо в будущем когда будете заливать в форму пластик, эпоксидку, гипс, воск или что-нибудь еще, то так же не должно оказаться такое место где могут появиться воздушные полости, в которые состав просто не сможет попасть.Для этой цели автор прикупил ведерочко дешманского китайского силикона и, наверное, это самый дешевый силикон из, всех которые существуют. Твердость тридцатка. То есть вроде как средней жесткости. Для разборных форм то что нужно. Слой силикона вокруг фигуры должен быть не менее двух с половиной сантиметров. Придется колотить ящик подходящего размера. Все швы нужно замазать пластилином, иначе протечет. Силикон не сильно протечет, но все равно неприятно. В верхней части модель значительно уже чем у основания. Оставлять так нельзя, иначе уйдет целый килограмм драгоценного силикона. Поэтому из брусков пришлось сделать заполнение. Неиспользуемые углы и закоулочки тоже можно замазать пластилином в целях экономии. Чтобы легче было отдирать силикон от дерева, все стены нужно тщательно обработать вазелином. Куда же без него.Для того чтобы закрепить модель внутри опалубки будем использовать саморезы. Пластилинскульптурный, не сильно мягкий и хорошо держит форму. Так что в принципе должно прокатить. Чтобы знать до какой высоты заливать и не гадать потом много залил или мало, необходимо примерно обозначить желаем уровень карандашом. А вот теперь силикон. Он бывает с оловянным отвердителем, а бывает с платиновым. Оловянный естественно дешевле и неприхотливей. Ходят слухи, что силикон плохо взаимодействует с пластилином и может не полимеризоваться. При этом пластилин начинает плавиться и модель после этого можно выкинуть. Чтобы сберечь себе нервы и не волноваться по этому поводу, достаточно просто залить немного силикона в формочку из того же пластилина, что и ваша модель. Спустя какое-то время посмотреть, что будет. Скорее всего все будет отлично и никаких косяков не будет.Если же силикон не хочет застывать, то нужно покрыть пластилин слоем вазелина. Или, как вариант, приобрести специальные аэрозольные разделители. Продаются они там же где и силикон.Прикинув необходимый объем силикона, с учетом того, что он еще и по таре размажется при размешивании, автор решил приготовить полтора кило. При смешивании с отвердителем нужно очень аккуратно, вручную перемешивать, чтоб не нагнать пузырей в силикон. Обычно даже если пузыри появились, то они в принципе хорошо выходят из смеси. Но не в нашем случае. Китайский силикон хапает воздух прямо как перед смертью. Даже при легком помешивании внутри оказывается куча пузырей. Автор попытался сделать дегазацию с помощью небольшого вакуумного насоса. Процесс шел, пузыри выходили. Но этот объем слишком велик для такого насоса, а силикон нельзя держать долго без дела. Нужно лить. Лить нужно медленно, аккуратно, так чтобы не касаться струей модели. Иначе придется срезать с нее лишний силикон перед заливкой второй половины.Теперь необходимо сделать замки. Форма ведь будет разборная, значит она должна четко стыковаться. Автор предлагает использовать вот такие пластиковые колпачки.Пластик легче чем силикон, но ненамного. Перед заливкой нужно поэкспериментировать. Намешать немножко силикона и подобрать что-нибудь подходящее, что не будет до конца тонуть и будет легко выниматься. Внутри колпачков запрессуем пластилин, чтобы их утяжелить.Но не настолько, чтобы они утонули полностью, а, чтобы они слегка торчали из силикона. Разместить такие замки нужно как можно чаще. Лишних не будет - это точно. После того как силикон полностью затвердел, можно выдернуть колпачки и срезать выступающие заусенцы.При заливке второй половины, в получившиеся углубления зальется силикон и получатся замки, которые помогут точно стыковать две половины. Далее смазываем вазелином поверхность силикона, чтобы следующий слой к нему не прилип. Окончательно закрываем опалубку последний доской. Затем наливаем силикон до отметки, которую ранее наметили карандашом.Чтобы силикон лучше смочил модель и выпустил газы, его можно слегка провибрировать ложкой.Теперь нужно ждать, когда полностью застынет вторая половина. На это должно уйти около 16 часов при комнатной температуре. Вообще конкретно вот этот силикон схватывается уже через час, но полную твёрдость набирает почти через сутки.Силикон, оставшийся в контейнере, полимеризовался, но не до конца. Как обычно у дна и в углах хорошо перемешать силикон с отвердителем не получается. Он так и остается навсегда липкой бякой.Поэтому лучше для замеса использовать одноразовую посуду. Или ту которую не жалко. Но если вас угораздило замешивать силикон в любимой чашки своей мамки, жены, или не дай бог тещи, то отмывать ее точно придется. В принципе, как и руки. Обычное мыло, честно говоря, хреново справляется. Точнее силикон с рук оно вообще не смывает. Большую часть силикона с посуды и рук можно вытереть тряпками. А с оставшимся силиконом хорошо справляется чистящая паста для рук.Вот эта паста - это что-то вроде концентрированного мыло в перемешку с мелким абразивом. Он соскребает весь силикон и не дает ему прилипнуть снова. После протирания чистящий пастой, достаточно просто смыть водой весь силикон. И не нужны никакие растворители или еще какие-то чистящие средства. Ну что ж, можно разбирать эту чудо шкатулку. Всякие лишние торчащие куски, сразу срезаем. Видно, как силикон протек через небольшую щель. Даже после смазывания вазелином деревяшки не хотят отлипать. Приходится прилагать усилия чтобы отделить силикон. Половинки достаточно сильно слиплись, но все равно подаются. Пластилин даже без обработки вазелином вообще не прилипает к силикону. Модель оказалась абсолютно не поврежденной. За исключением небольших механических заминов, которые легко исправить. Такой способ снятия копий оказался очень щадящим. Несмотря на большое количество пузырей в силиконе слепок кажется получился без заметных косяков. Но только после заливки будет видно, что на самом деле получилось. Слепок покрыт шероховатостями из-за того, что поверхность пластилина не была сглажена перед заливкой.Возможно все-таки стоило пройтись кисточкой с растворителем, чтобы убрать слишком мелкую фактуру с поверхности модели. Давайте попробуем состыковать две половины.Стыкуются вообще идеально. Практически не видно линии стыка. Даже при нажатии две половины двигаются как одно целое. Как будто стыка нет вообще. Боковые стороны автор специально оставил ровными, чтобы было удобнее фиксировать две половины перед заливкой, прижав их с обеих сторон двумя кусками доски. Сильно сжимать не нужно, но хотя бы слегка придерживать необходимо. Эпоксидка имеет свойство протекать через любые щели. Так что посмотрим, как она себя поведет. Хранить форму желательно в собранном виде, чтоб если вдруг ее поведет, то пусть хотя бы она равномерно деформируется.Ну что ж силиконовый кирпич готов. Благодарю за внимание. До новых встреч!

Видео ролик:

Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

10

Идея

10

Описание

9.5

Исполнение

Итоговая оценка: 9.83 из 10 (голосов: 2 / История оценок)

Facebook

ВКонтакте

Twitter

ОК

usamodelkina.ru

Изготовление матриц для литья силикона

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

55

Краткая предыстория. Стала перед нами задача: изготовить энное количество резиновых кнопок от ключей автомобиля по образцу. Пробовали мы их печатать на 3D принтере из резинового филамента, но качество не устроило. Тогда-то и пришла мысль реверсировать технологию литья в силикон. Что из этого вышло, читайте под катом.Очень много фото.Обзор технологий

Литьё пластмасс под давлением

Не совсем резина, но суть та же: специальная машина - термопластавтомат (ТПА) - доводит сырье (2) до температуры плавления и через выходную фильеру (3) впрыскивает расплав в пресс-форму (4,6). Как правило, в качестве исходного сырья используются термопласты.

Плюсы: технологичность, высокая скорость получения изделия, широчайший перечень материалов, высокое конечное качество, высочайшая степень детализации. Минусы: сюда же - технологичность, неоправданно высокая стоимость для домашнего применения, большое потребление электроэнергии, окупаемость исключительно на больших тиражах.

Литьё в силиконовые формы

Технология проста и изящна, кто желает ознакомится подробнее, может пройти по ссылкам в заголовке, ну а здесь приведу краткое описание. Мастер-модель помещают в ванночку и заливают жидкой силиконовой смесью, спустя некоторое время силикон затвердевает. Получившееся абы-что разрезают и достают из него мастер-модель. Благодаря своим физическим свойствам, силикон сразу же принимает изначальную форму с пустотелостью в виде мастер-модели, куда и следует заливать что угодно твердеющее. Затвердевшее что угодно, извлекают тем же путем, что и мастер-модель.

Плюсы: простота, дешевизна, повторяемость. Минусы: не все так просто, пузыри в изделии, местами довольно длительный процесс, ограниченный спектр материалов, грязища - потом ходишь и ко всему прилипаешь.

Итак, поехали! Потренировавшись немного на кошках, было принято решение изготовить матрицу не на основе силикона, а на основе тех же пластиков, что льют в эти самые силиконы. Принцип здесь тот же: два компонента реактопласта смешиваем между собой и заливаем в готовую матрицу до отверждения. Есть ряд причин, почему я решил не использовать силикон в качестве матрицы. Во-первых, даже при использовании большого количества разделяющей смазки не всегда удавалось нормально оторвать модель от матрицы, несколько штук пришлось выкинуть. Во-вторых, силиконовые матрицы довольно быстро приходят в негодность, особенно если их кипятить для ускорения процесса полимеризации. В-третьих, силикон все же деформируется, особенно если выжимать пузырьки воздуха вручную, а не компрессором. В-четвертых, у меня было много пластика и мало силикона, правда, после нескольких неудачных попыток успеть влить смесь в матрицу до ее полимеризации, ситуация изменилась на противоположную. Ну и в-пятых, просто хотелось 'как на заводе'. Классическая пресс-форма состоит из матрицы (как правило, нижняя часть) и пуансона (обычно верхняя, создающая давление, часть). Начать я решил с изготовления матрицы, в которую и будет 'влита' мастер-модель.

Сразу прошу прощения за возможную скрытую рекламу на визитках, постарался все убрать пот каты, изначально не ставилась цель размещать пост здесь. Как видно, сама деталь небольшая, а значит в качестве опалубки можно использовать ламинированные визитки. Ламинация, помимо эстетически гладкой поверхности, позволяет обойтись без использования разделяющего состава. Отталкиваясь от предыдущего опыта, я решил что модель будет не просто лежать задней частью на визитке, а на небольшом пластилиновом возвышении. В результате изделие будет как бы утоплено в ванночке, что даст дополнительную возможность избежать пузырей.

Приклеил суперклеем к пластилину, иначе не клеится.

Ванночка наизнанку Заклеиваем отверстия Результат Для прижима пуансона, я решил в матрицу 'влить' четыре шпильки по краям. Суть такова: задняя часть кнопок, та, что приклеена к пластилиновой ванночке, есть ответная часть для пуансона, к которой он будет прижиматься. Соответственно в эту же часть мы будем 'вливать' резьбу.

На фото часть резьбы закрыто трубкой, это ответная часть пуансона.

Поскольку очень сложно на глаз выставить параллельность шпилек, на другой визитке я продырявил в тех же местах отверстия и собрал что-то вроде вот такого каркаса: Как видим, концы с резьбой обращены внутрь матрицы.

Результат с опалубкой будет выглядеть уже так:

В качестве непосредственно материала для заливки я использовал то, что рекомендовал продавец со словами: 'Держит 120 по цельсию и твердеет за три минуты'. Собственно, сие представляет картонную коробочку с двумя баночками желтого и синего цветов по пол-литра каждая. Жижа в баночках прозрачная, одна жиже другой. Ну то есть содержимое синей банки более густое, а содержимое желтой банки имеет желтоватый оттенок. После полимеризации состав теряет прозрачность и становиться, даже и не знаю как выразиться иначе, но нежно белым. Хим состав толком не известен, на желтой написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) и предупреждение о срочной и неумолимой гибели в самых страшных муках, если вдруг что. Зато синяя баночка нам сообщает, что 'No hazardous ingridients', но WARNING таки имеется и на ней. Так или иначе, но детей Советского Союза не запугать такими пустяками, а значит работать будем с тем, что имеем.

Собственно, фото банок:

Мешать все это дело необходимо в пропорции один к одному, что чертовски удобно, в отличии от силикона, в который надо влить 3-4% катализатора. Поди отмерь, когда конечное изделие весит полграмма!

Познавательная страничка

Если смешивать в любых пропорциях разные варианты содержимого из всех четырех баночек (желтой, синей, силикон и катализатор силикона), то не произойдет ровным счетом ничего. Ибо фазы жидкостей не совпадают и они не смешиваются. Зато, если смешать все вместе, да еще и в нужных пропорциях, мы получим невнятную массу, похожую на очень хрупкий пенополиуретан.Итак, поехали!

Готовим пропорции:

Смешиваем: При помощи банки и компрессора от холодильника обезгаживаем (избавляемся от газов то бишь) : И... ...не успеваем ничего сделать. Смесь затвердела.

Зато теперь у меня есть красивое абы-что и минус одна пятая пластика:

Это, кстати, весьма важный момент: необходимо точно знать и быть уверенным в том, что именно ты собрался делать. Если весь процесс выполняется вручную, включая смешивание, дегазацию, переливание туда-сюда, надо понимать, что время жизни смеси должно быть достаточным для выполнения всех этих процедур. Ну и масса мелких моментов, которые сложно предусмотреть, не имея печального опыта или совета бывалых. Например, камера дегазации. Я ее собрал на коленке из компрессора от холодильника и стеклянной банки с крышкой. Вроде ничего сложного, но сразу же вылезла масса багов. Первое - из банки невозможно достать руку, если в это время держать стаканчик.

Вот как-то так я выглядел, когда в первый раз попытался это сделать:

Второе - шланг от компрессора входит ровно в центр крышки от банки, соответственно, при нормализации давления воздух с силой бьет ровно в центр смеси. Как результат, минус вторая пятая часть пластика и белые, непрозрачные стенки банки. Третье - шланг короткий и твердый, так и норовит опрокинуть мелкую и легкую баночку с содержимым. Минус третья пятая пластика. Разумеется, после этого я все свои действия стал продумывать наперед, с различными вариантами развития событий. В результате кое-чего смог таки добиться: Должен сказать, что в этом случае я решил обойтись без использования компрессора. Далее необходимо 'раздеть' матрицу: Очистить от пластилина и полюбоваться результатом: Поставить на место мастер-модель И собрать новую опалубку: Сюда мы будем заливать смесь, которая сформирует пуансон, это ответная часть матрицы. Разумеется, чтобы шпильки не залило пластиком, на них насажены трубки. При желании, их потом можно вытянуть из пуансона. Нутро необходимо смазать разделительным составом, я для этого использую восковой раствор в форме спрея.

Результат после снятия опалубки:

Небольшая обработка и вот результат: Пару слов о пластике. В процессе полимеризации пластик может довольно сильно греться, причем нагрев ускоряет реакцию. Соответственно, чем больший объем смешиваем, тем больше тепла выделяется и тем быстрее твердеет смесь. Это надо учитывать. Промежуточная стадия - гель - длится буквально минуту, на этом этапе еще есть возможность исправить небольшие огрехи. После полной полимеризации получается изделие, напоминающее по фактуре слоновую кость. Он легче ABS и менее прочен, вроде температуру держит лучше. Легко обрабатывается механически, клеится, красится (лучше использовать краситель в процессе смешивания компонентов), тонет в воде, горит. При сильном нагреве сначала переходит в менее твердую фазу, затем становится очень пластичным. Но не текучим! То есть его нельзя мять, иначе он просто треснет. При деструктивном перегреве пластик начинает крошиться, внезапно превращается в текучую массу, становится прозрачным и меняет свой цвет на цвет жженого сахара. Вонища и все такое конечно присутствует. Можно ли его использовать в качестве замены термопластов? Смотря для чего, но в общих случаях да, а учитывая тот факт, что это не самый прочный вариант из существующих на рынке - однозначно можно.Ну и теперь то, ради чего все это дело затевалось - изготовление силиконовых копий. Поскольку, силикон был у меня только белый,..

Собственной персоной:

...а кнопки нужны черные, пришлось импровизировать с тонером от лазерного принтера: Я уже упоминал о сложностях с подбором соотношения силикон/катализатор, здесь выручил инсулиновый шприц. Все это дело я размешал и получившуюся каку намазал сперва на пуансон, а затем остатки влил в матрицу, где и пригодилась 'впуклость', которую я сделал из пластилина. Спустя 10 минут: Результат после обрезки: Выводы

Технология рабочая, сложного ничего нет, материалы доступные. Для дома или мелких серий отличный вариант. Для больших изделий подходит так же, как и термопласты. Очень серьезный минус - это грязюка. Может это я такой свин, но тот факт, что я обгадил донельзя свое рабочее место, очень расстраивает.

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

55

17.10.2019

3431

6

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

Восстановление  сопел для 3д принтера - процесс простой, вещь оно конечно недорогая, но  может кому то будет полезно и поможет в работе....

Oldded Загрузка

07.10.2019

23

0

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

       Ахтунг! Много текста!Решил я не так давно приобщиться к фотополимерной печати. Вместо покупки готового LCD п...

dron2402 Загрузка

27.10.2018

20345

208

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться Сопли. Кто с ними не сталкивался?! Сколько раз этот вопрос поднимался. Сколько тем им посвящено.

Сколько советов по...

3dtoday.ru

Формы для печенья, трафареты, заготовки для декупажа, силиконовые формы, кондитерский инвентарь. Лазерная резка, гравировка, 3Д печать.

Изготовление силиконовых форм на заказ

Профессионалы ценят силиконовые формы за большой рабочий температурный диапазон (выдерживают температуры от -50 до +250 градусов), большую детализацию изделий, прочность и долговечность. Типовые силиконовые формы продаются во многих магазинах, но при желании заказать форму по своим рисункам и чертежам часто возникают сложности.

Мы же предлагаем услугу по изготовлению силиконовых форм на заказ по вашим требованиям и эскизам. Изготавливаем только качественные (мы используем пищевой немецкий силикон высокого качества, сертифицированный в РФ), уникальные изделия.

Чаще всего при изготовлении форм необходимо производить следующие работы:

  • изготовление мастер-модели по эскизам
  • постобработка мастер-модели
  • заливка силиконовой формы

Все эти работы мы выполняем самостоятельно, благодаря чему можем гарантировать поставку продукции в согласованные сроки.

Статьи по теме:

X

Про­дол­жая ис­поль­зо­вать наш сайт, вы да­е­те со­гла­сие на об­ра­бот­ку фай­лов cookie, поль­зо­ва­тель­ских дан­ных (све­де­ния о ме­сто­по­ло­же­нии; тип и вер­сия ОС; тип и вер­сия Бра­у­зе­ра; тип устрой­ства и раз­ре­ше­ние его экра­на; ис­точ­ник от­ку­да при­шел на сайт поль­зо­ва­тель; с ка­ко­го сай­та или по ка­кой ре­кла­ме; язык ОС и Бра­у­зе­ра; ка­кие стра­ни­цы от­кры­ва­ет и на ка­кие кноп­ки на­жи­ма­ет поль­зо­ва­тель; ip-ад­рес) в це­лях функ­ци­о­ни­ро­ва­ния сай­та, про­ве­де­ния ре­тар­ге­тин­га и про­ве­де­ния ста­ти­сти­че­ских ис­сле­до­ва­ний и об­зо­ров. Ес­ли вы не хо­ти­те, что­бы ва­ши дан­ные об­ра­ба­ты­ва­лись, по­кинь­те сайт.

3dventure.ru

Как сделать силиконовую форму для заливки гипса

Формы из силикона своими руками

В строительстве часто используют формы, чтобы производить различные изделия и продукцию. Самые основные из них — это полиуретановые и силиконовые. В них возможно заливать не только гипс и бетон, их также используют для изготовления ненатурального камня. Все это можно изготавливать своими руками. Даже если кажется, что нужно владеть какими-то знаниями, это ошибочное представление. Данная статья подробно расскажет, как изготовить полиуретановую форму, форму для заливки из гипса, силикона, форму для заливки гипса, бетона. Также научит мастерить своими руками матрицу для производства форм из силикона или полиуретана. Самое основное, это уяснить, как соорудить, согласно правилам, практичный образец для матрицы, которая подойдет для таких материалов, как полиуретан, формопласт и силикон.

Создание искусственного декоративного камня из гипса или бетона с использованием полиуретановых форм

Ненатуральный камень, в нынешнее время, представляет собой неплохой, прибыльный бизнес. Для открытия своего собственного дела, с перспективой дальнейшего роста, не требуется много денежных вложений. Ненатуральный камень можно легко и по всем технологиям сделать своими руками. Но, для начала важно располагать помещением с подходящей температурой, чтобы работы можно было проводить круглогодично.

Производство ненатурального камня требует хороших, качественных форм, которые невозможно получить без матрицы. К изготовлению образца матрицы нужно подойти очень ответственно, ведь от этого зависит прочность конечного продукта.

Некоторый считают невозможным процесс изготовления в домашних условиях искусственного декоративного камня. Но, благодаря стремлению и желанию все становится возможным. Материалы лучше иметь хорошего качества и сочетать с некоторыми добавками. Например, время схватывания силикона и его текучесть можно отрегулировать, используя катализаторы.

Этап 1. Изготовление образца для производства матрицы или для литья форм

Выпустить матрицу для производства силиконовых и полиуретановых форм своими руками, с помощью которой, будет возможен сам процесс отлива, вполне достижимо. Для изготовления матрицы, нужно приобрести или найти образец, по которому будет возможно скопировать или производить формы, идентичные представленной модели.

Если дело касается ненатурального камня, то в данных обстоятельствах образец должен быть совершенной геометрической формы, без щелей и возможных деформированных углов. Чаще всего, для производства форм из полиуретана, для создания ненатурального камня или образца для производства форм под камень применяют разнообразное сырье. Например, гипс, гипсокартон или пенопласт. Иногда приходят к методу копирования из ненатурального или гипсового камня, но идеальным вариантом считается образец из натурального камня.

Для этого берется природный камень, нарезается тонкими пластинами (примерно 1 см) и склеивается с помощью клея. Камень должен приобрести безупречную во всех отношениях геометрию. Если имеются неровные стороны или выступы, то на помощь придут болгарка и станок, которые выровняют или уберут все ненужные детали. Готовый камень с убранными неровностями готов к наклеиванию.

Также читайте: Пластиковые формы для фасадной плитки 3D

Этап 2. Производство матрицы для создания форм из полиуретана или силикона, формопласта, жидкого пластика

Созданную модель нужно наклеить на какую-нибудь основу, чтобы изготовить с нее матрицу. Отличным вариантом будет использование ДСП в качестве подставки. Готовую модель необходимо приклеить к ДСП с помощью силиконового герметика. Но делать это можно исключительно на глянцевой стороне подставки.

Для склеивания берется силиконовый герметик и наносится на обратную сторону заготовленной модели. Хорошенько проходятся все края и углы. Переворачивая камень, следует плотно прижать его к подносу из ДСП. Далее, шпателем аккуратно пройтись по местам стыка, следя за тем, чтобы все пузырьки воздуха исчезли. Лишний воздух ни к чему при заливке полиуретаном или силиконом. После замазывания, заготовку следует оставить до полного высыхания. После этого, настало время для сооружения бортиков для матрицы. Высота стенок должна превышать высоту наклеенного камня. Материалом для этого могут стать пластиковые, стальные или дюралевые уголки. На расстоянии приблизительно 1,5 см от готовой модели, уголки нужно прикрутить с помощью шурупов к ДСП по всему периметру.

Важно, после прикручивания, внимательно пройтись с помощью силиконового герметика по всем стыкам и углам, еще раз перепроверив надежность и герметичность конструкции. Иначе текучий полиуретан или силикон, имеющий способность проникать даже в самые малогабаритные щели, вытечет из матрицы. Чтобы весь материал хорошенько высох, лучше оставить матрицу высохнуть (около 12 часов). Рекомендуется пользоваться силиконовым герметиком для аквариумов. Его главной особенностью является исключение усадок или трещинок, которые часто появляются после высыхания. Матрица, обработанная таким герметиком, прослужит многие годы без проблем.

Убедившись в полном высыхании почти готовой матрицы, следующим этапом будет ее смазывание специализированным разделителем. Такую смесь можно приобрести в любых строительных магазинах. Почти вся она имеет восковою основу, а отличается только производителями. Самым лучшим разделителем считается английский. После нанесения он совершенно высыхает, рассеивается и уже после нескольких часов, в приготовленную матрицу, можно вливать полиуретан, формопласт, гипс или силикон. Подойдут любые составы, применяющиеся для создания форм.

Этап 3. Правило заливания полиуретана в матрицу при изготовлении полиуретановой формы

Во — первых, следует решить с выбором самого вещества. Например, если речь идет о ненатуральном камне, то правильным будет произвести формы с полиуретана. А так, заливать разрешено любым, приспособленным для таких работ, материалом. На больших заводах и предприятиях применяют специализированную аппаратуру, которая облегчает задачу. Но, залить форму можно и своим трудом. Как это правильно делать?

Есть ненатуральные камни с разным количеством углов. Такой камень красиво смотрится и пользуется хорошей популярностью. Для него, полиуретановая форма самый лучший вариант. Она удобна и практична, легко чиститься и не создаст никаких нежелательных погрешностей. Процесс заливки – дело тонкое и тут необходим стол или какой-то другой предмет, который будет стоять четко по уровню. Готовый силикон или полиуретан (как его приготовить производители сами пишут на упаковках материала) нужно вливать медленной струей, исключая попадание и образование пузырьков воздуха. Матрицу, при этом, важно слегка наклонить в одну сторону.

Когда раствор достигнет нижней стенки матрицы, всю конструкцию можно опустить, и продолжить заливание материала. Оставленная на сутки, матрица застынет и примет подходящую форму. Полностью высохнув, матрица готова к разборке. Использовать ее для производства ненатурального камня пока рано. Для лучшего закрепления, продукт желательно оставить в теплом месте на некоторое время. Это нужно для того, чтобы у формы были исключены неровности на стенках или поверхности. Особенно это касается полиуретана, так как этот материал обладает памятью и, если его согнуть и оставить так на короткое время, он останется таким. Простояв в теплом помещении, у таких форм увеличивается срок эксплуатации, независимо от того, каким раствором их будут заливать.

Как сделать силиконовую форму для заливки гипса

Также читайте: 3D панели из гипса: формы для изготовления

Полиуретан и силикон боятся холода, поэтому самая оптимальная температура воздуха составляет от 25 градусов. Если будет прохладно, материал закристаллизуется и его можно будет только выбросить.

Важно! Если по какой-то причине полиуретан закристаллизуется, хотя срок годности еще хороший, не следует торопиться его утилизировать. Устремив на него теплый поток воздуха, полиуретан способен стать опять пригодным для дальнейшего пользования.

Если производство формы вы делаете собственноручно, тогда не стоит покупать полиуретан, рассчитанный для машинной переработки. Он застывает очень быстро, поэтому внимательно читайте упаковку. Также есть полиуретан, направленный на изготовление лепнины, лепки или прочих архитектурных подделок, а для заливки матриц он не годится.

Посмотрите видео: Как сделать силиконовую форму для заливки гипса

После высыхания формы готовы к эксплуатации. В них можно заливать разный раствор, будь то гипс, бетон или другие полимеры. Больше статей по технологии изготовления изделий из гипса и бетона читайте в рубрике: Статьи

www.beton-area.com

Производство силиконовых форм для литья из пластика

Литье пластика в силиконовую форму — метод мелкосерийного производства изделий. Он довольно быстрый, и дает возможность произвести ограниченный тираж изделий в относительно короткие сроки. Литье в силикон подходит для прототипирования и тестирования сырых устройств, метод идеален для стартапов. Также литье в силикон используют когда нужно небольшое количество изделий, но они довольно громоздкие для 3D-принтера.

Литье в силикон является хорошей опцией, если нужно несколько пластиковых корпусов на уникальные приборы. В таком случае удобнее отлить корпус в силикон, а не печатать его. Металлическая пресс-форма также не является вариантом в этом случае, так как она стоит больше, а использовать ее вновь не выйдет. Еще один аргумент в пользу литья в силикон — качество изделия, оно будет выше, в сравнении с 3D-печатью.

Студия промышленного дизайна КЛОНА предоставляет услуги литья в силикон в Москве и Питере. Заказать литье силиконовой формы вы можете написав в окно связи с менеджером. Он уточнит детали и составит коммерческое предложение.

Читайте также: Промдизайн: 7 новых продуктов, которые упрощают жизнь

klona.ru

Литье в силиконовую форму с механическим давлением. chen-la.com

От авторов

Технология литья фигур из легкоплавких сплавов, которую мы используем в течение последних трех лет, мало отличается от подробно описанных на этом сайте технологий литья в силиконовые формы. Ну разве что способом создания давления (Aml-технология O). Но поскольку технология возникла не в результате прочтения чужих статей, а на основе собственного опыта, проб и ошибок, считаем возможным изложить ее полностью. Думаем, что тогда статья будет интересна и новичкам, и тем, кто уже имеет опыт литья.

Копируемыми прототипами у нас были полистироловые и полиэтиленовые фигурки из серийно выпускаемых наборов масштабных моделей. Поэтому некоторые особенности технологии (в частности, изготовление литников и выпоров) адаптирована именно под пластмассу. Для других материалов прототипа придется использовать иные клеящие составы. Можно порекомендовать клей для потолочной полистироловой плитки (Деколеп, Титан и т.п.) – держит умеренно надежно, а потом удаляется без следов .

Общие моменты.

Для литья фигур мы используем стандартные двухслойные одноразъемные формы. Наружная – из гипса, внутренняя - из силиконового герметика. Герметик самый обычный, строительный, KimTec Silicon 101E. Желательно – прозрачный (легче бороться с пузырями). Как показала практика, его жаропрочности вполне хватает на несколько десятков отливок. Максимум, что может быть из неприятностей – это первая испеченная отливка. Скорее всего, при этом выжигаются оставшиеся летучие компоненты, форма слегка дымит. Но уже со второй отливки – все нормально.

Подготовка прототипа для изготовления формы.

Доработка прототипа заключается в подклейке к нему литника и выпоров. Материал для литника и основного выпора может быть самый разный. Это зависит в основном от материала прототипа (точнее, от возможности его подклейки к материалу прототипа). Мы использовали полистироловые фигурки, поэтому и литники делали из полистирола. Это стержни диаметром около 3мм, длиной 30-40 мм. Отрезались от рамок (литников), на которых расположены детали фигурок в наборах масштабных моделей. Выпор можно делать короче (10мм) Одновременно литник является «ручкой», за которую можно держать модель при обмазке ее силиконом.

Литник клеится к подставке (если она есть) в области одной из ног, либо непосредственно к ноге (если нет подставки). Основной выпор - соответственно к другой ноге или к подставке в области ноги. При заливке металл будет поступать по ноге внутрь формы, а воздух - выходить по второй ноге в выпор.

Прототип располагается при заливке ногами вверх. Такое положение обусловлено тем, что в нижней части формы создается максимальное естественное давление за счет собственного веса металла. Соответственно, проработка деталей в этой части формы потенциально должна быть лучше. Кроме того, там не могут скопиться пузырьки и вероятность дефектов мала. А некоторые дефекты в области ног и на подставке – менее значительны с точки зрения восприятия фигуры. К тому же дефект на ноге легче поправить, чем на лице. Кроме того, в нижней части фигуры, как правило, меньше мелких деталей.

Дополнительные выпоры.

Кроме основного к прототипу нужно прикрепить еще и дополнительные выпоры, которые обеспечат отток воздуха из выступавших деталей и различных пазух. Проще всего их делать из толстой капроновой нити, диаметром 0,5-0,7 мм, пропитанной растворенном в бутилацетате полистиролом. После высыхания получается гибкая «проволочка», которую легко приклеить к полистироловым деталям и невозможно сломать. Ее можно рекомендовать и для изготовления выпоров для фигурок из иных материалов (только клеить трудней). Кусочки такой нити клеятся в местах возможного скопления пузырьков воздуха.

В принципе, дополнительные выпоры можно сделать и потом, прожигая раскаленной проволочкой дыры в уже готовой силиконовой форме. Но часто попасть в нужное место бывает трудно.

Дополнительные выпоры обязательно следует делать во всех сильно выступающих частях модели. Клеются дополнительные выпоры так, чтобы обеспечить отток воздуха (т.е. в сторону ног прототипа). Иногда они необходимы и на не сильно выступающих деталях (бинокль на груди, фляжка, кобура, козырек фуражки). Если фигурка с оружием – нужны несколько выпоров от выступающих частей оружия.

Обязательно нужно делать выпоры от предметов в руках прототипа (бинокль, перчатки, сигарета и т.п.). Стоит обратить внимание на подставку. Она плоская и здесь повышенная вероятность образования пузырей и непроливов. Поэтому подставка может потребовать изготовления нескольких выпоров (их можно сделать уже потом, на готовой форме по результатам пробного литья). В принципе, выпоров много не бывает. И поскольку они тонкие, то качество поверхности отливки они не портят.

Разделительное покрытие.

Для того чтобы силикон не приклеился намертво к прототипу и выпорам, необходимо нанести разделительный слой. Это может быть тонкий слой воска, парафина или вазелина. Но наиболее целесообразно натереть прототип порошком графита. Правда, отмыть его потом будет непросто.

Изготовление силиконовой формы (кокона).

Силиконовая форма изготавливается последовательным нанесением слоев толщиной 1-2 мм. При изготовлении формы очень важно, чтобы на литьевой поверхности и вблизи нее не образовалось пузырьков или пустот. Если пузырек даже не на самой поверхности, а на расстоянии до 1мм от нее, то при нагреве он расширится, прорвет перемычку, и в него будет затекать металл. Поэтому нанесение первых слоев требует предельной аккуратности и внимательности. Именно от первого слоя в основном зависит качество формы. Чтобы видеть наличие пузырей и удалять их, желательно использовать прозрачный герметик.

Силиконовый герметик из большого строительного шприца следует перекачать в маленький медицинский. Надо стремиться, чтобы при этом не образовалось пузырей. Потом из медицинского шприца герметик тонким слоем выдавливается на поверхность прототипа и зубочисткой или иглой тщательно заполняются все полости. Образовавшиеся пузырьки прокалывают или выгоняют на поверхность. Первые два слоя не должны быть толстыми (не более 1мм). В таком слое меньше вероятность образования пузырей, он быстрее полимеризуется, меньше возникает внутренних напряжений, ведущих к деформации формы.

Когда первый слой начнет полимеризоваться (а начинается это с поверхности), можно немного утрамбовать его маленькой лопаточкой, смоченной водой (чтобы не прилипала). Внутри силикон еще жидкий и похлопывание лопаточкой загонит его во все труднодоступные места, пропущенные при намазке. Также выйдут на поверхность пропущенные пузыри. Их надо будет проткнуть иголочкой.

После полимеризации первого слоя нужно нанести второй. Наружные слои могут быть толще (но не более 3мм) и выполняться не так аккуратно. Общая толщина оболочки формы 5-7мм. Больше тоже не стоит – возможны деформации. Постепенно фигурка должна приобрести форму округлого кокона, чтобы его было легко достать из наружной гипсовой формы. После полимеризации дополнительные выпоры обрезают, так чтобы они выступали над поверхностью силикона на 1-2 мм.

Силикон для изготовления «больших» форм (1:35) используется неразбавленный. Эксперименты с его разбавлением дали неудовлетворительные результаты. Пузырьки при этом выгонять легче, но зато при высыхании и полимеризации возможно образование пустот, которые расширяются при литье. Видимо растворитель не улетучивается полностью из толстых слоев и потом испаряется при нагреве, портя форму. А вот для мелких деталей (оружие, амуниция) используются именно разбавленный силикон. Разбавляется герметик очищенным бензином («Калоша»).

Гипсовая форма.

Лить сразу в силиконовую форму неудобно. И еще более неудобно создавать в ней дополнительное давление. Поэтому силиконовый кокон помещают во внешнюю массивную гипсовую форму.

Гипсовая форма самая простая - одноразъемная. Отливается в коробочку, сделанную из фольгированного картона от коробок с соком.

Коробочка для гипсовой формы (опалубка).

Коробки с соком изготовлены из достаточно прочного фольгированного картона, покрытого изнутри полиэтиленом (например, «Тонус»). Такой картон не размокает, к нему не прилипает гипс и он очень легко обрабатывается. Поверхность отливки получается очень гладкая и приятная на ощупь.

Сначала нужно сделать развертку коробки и вырезать ее из картона. Затем развертка с двух сторон скалывается степлером (концами скоб наружу), что позволяет ее легко разобрать, когда понадобится вынимать из нее гипсовую отливку. Ориентировочный размер полученной коробовки для фигурок масштаба 1:35 и более мелких – 90x60x60 мм. Получаемая отливка – 90x60x40 мм. Формы меньших размеров можно сломать, создавая давление механическим путем.

Отливка наружной гипсовой формы (гробика)

Для изготовления гипсовой отливки используется обычный строительный гипс, разведенный до консистенции густой сметаны.

Возможны две разновидности изготовления формы. Отличаются они способом изготовления литников. Более простой, когда в коробочку до половины наливается гипс, затем сверху кладется кокон и утапливается до плоскости литника и основного выпора. Когда гипс застынет, обрабатываются (выравниваются) края формы, вырезаются замки (3-4 конических углубления, глубина 5мм, наружный диаметр – 10мм). Затем поверхность гипса смазывается вазелином и заливается вторая воловина гипсовой формы.

После застывания гипса расцепляются скобки степлера, разбирается коробка и снимается с формы. После этого выравнивается верхняя плоскость (как правило, ножом). Гипс в первые несколько часов еще совсем мягкий и очень легко режется.

Затем разбирается гипсовая отливка на две половинки. Для этого иногда приходится аккуратно простучать маленьким молоточком по периметру стыка. В крайнем случае – аккуратно вскрывать форму клинышком (отверткой) по периметру. Как показала практика, максимум, что можно повредить при самой грубой разборке – это замки. Но даже это непринципиально, поскольку очень высокой точности не требуется, и выравнивание половинок вполне успешно происходит за счет естественных неровностей стыка половинок формы.

После разборки гипсовой формы надо доработать литник. Его исходный диаметр – 3мм (диаметр пластиковой палочки). Его необходимо расширить. В гипсе вырезается цилиндр, длинной 30-40мм и диаметром 8-10 мм. Вблизи силиконовой формы он должен конусом сойтись до исходных 3мм в месте примыкания к силиконовому кокону. Высокая точность не обязательна, а свежий гипс режется легко. Поэтому изготовление литника занимает не более нескольких минут.

Цилиндрическая часть литника выполняет две функции. Во-первых, столб металла в ней создает дополнительное давление и способствует проработке деталей формы. Поэтому делать литник короче 30-40мм нецелесообразно. Однако, и слишком длинный тоже не слишком удобен – требуется намного больше металла для одной заливки, да и сама форма получается длинная – ее легче сломать при разборке. Тогда надо либо увеличивать длину стенок, либо дополнительно армировать гипсовые половинки.

Вторая функция цилиндрического литника – создание давления палочкой подходящего диаметра, которая будет перемещаться в литнике как поршень в цилиндре (об этом более подробно будет ниже).

Второй вариант изготовления литника. Пластмассовую палочку-литник, выходящую из кокона, отрезают, оставит 5-10 мм. Этот конец вставляют в отверстие в торце заготовки литника – круглой деревянной (в прочем, из любого материала) палочки с конусным концом. Конус – вершиной к форме, он должен практически вплотную примыкать к силиконовому кокону. Длина заготовки литника – не менее 30-40мм. Диаметр соответствует диаметру деревянной палочки-поршня, которой впоследствии будет создаваться давление.

Затем – аналогично первому варианту. Единственно, на что надо обратить внимание – чтобы линия стыка форм проходила посредине вдоль заготовки литника. А саму заготовку надо предварительно смазать парафином или вазелином.

Основной выпор.

Чтобы проще изготавливать гипсовую форму, основной выпор, выходящий из силиконового кокона, отрезается по уровню поверхности кокона. А потом в одной из половинок гипсовой формы вырезается канавка до поверхности. Диаметр – не более 3 мм. Аккуратность не обязательна, воздух себе путь найдет. Единственно, на что стоит обращать внимание, это на отсутствие отрицательных углов (т.е. канавка должна быть конусная в сечении).

Дополнительные выпоры.

На гипсовой форме остались следы (углубления) от дополнительных выпоров. Их можно немного удлинить, прорезав в гипсе небольшие канавки в сторону ног прототипа. В эти канавки будет выходить воздух. Выводить дополнительные выпоры наружу формы не обязательно. Воздух все равно находит себе путь через неплотности формы, а вот металл – нет. Он застывает сразу, как только соприкасается с гипсовыми стенками (ведь дополнительные выпоры в силиконовой форме очень тонкие). Эти канавки должны иметь гладкие стенки без отрицательных углов, иначе разбирать гипсовую форму после застывания отливки будет весьма проблематично

После этого гипсовую форму откладывают на просушку на 2-3 дня. Зимой можно на батарею. Попытки ускорить процесс просушки прожариванием в духовке или на открытом огне удовлетворительных результатов не дали. Форма становилась сухой, но хрупкой. Природу не обманешь. Реакция, приводящая к застыванию гипса, требует времени. Экономить тут не стоит – иначе платой будет восстановление разрушенной при литье формы.

Вскрытие силиконового кокона.

Пока сохнет гипс, возвращаемся к доработке силиконовой формы. По возможности удаляются дополнительные выпоры. Их расшатывают за кончик и аккуратно удаляют пинцетом. Если они крепко приклеены к прототипу – не беда, при снятии формы проскользнут внутрь.

Затем силиконовый кокон надо разрезать. Для этого используются специальные резаки. Самый удобный по форме напоминает серп (правда, его трудно изготавливать и затачивать). Он не повреждает прототип, поскольку режущая поверхность получается снаружи, а по поверхности прототипа скользит противоположная тупая кромка. Работа таким ножом напоминает вскрытие консервной банки. Только вместо нее – силиконовая оболочка.

Вообще-то многие рекомендуют форму разрезать не полностью, а оставлять неразрезанный участок. Так меньше стыков и точнее позиционирование. Но мы, как правило, разрезаем формы на две половинки. А частичную разрезку используем только при литье оружия и амуниции (мелких деталей).

Проверка и доработка литьевой поверхности.

После разрезания внутреннюю поверхность силиконовой формы надо тщательно проверить на наличие дефектов (пузырей, непролива). Если дефекты есть – их можно исправить. В пузыри тонкой иглой аккуратно закладывается капелька силикона (подходящая по объему или чуть-чуть больше). А потом в форму снова аккуратно вставляется прототип, кокон снаружи обматывается тонкими нитками и кладется в гипсовый гроб, который для надежности скрепляется банковской резинкой. Заполненный гроб откладывается на денек для полимеризации и высушивания. Дефект может быть полностью устранен – главное не переусердствовать с количеством силикона. Если его положить слишком много, то могут образоваться потеки, которые со временем оторвутся от формы (во время литья) и создадут в отливке очень неприятные каверны. Избавиться от этих лохмушек будет весьма непросто (придется либо аккуратно обрезать, либо смывать бензином). А так, в принципе, можно исправлять даже очень большие дефекты. Только делать это придется за несколько заходов.

К доработке силиконовой формы можно также отнести изготовление дополнительных выпоров, если пробные отливки показали стабильное образование непроливов (пустот) в одних и тех же местах. В таком месте формы надо прожечь выпор. Сделать это можно раскаленной до красна стальной или нихромовой проволочкой диаметром 0,6 – 0,8 мм . Само отверстие получается немного больше.

Покрытие графитом.

Очень важный момент – внутреннюю поверхность силиконовой формы необходимо покрыть графитом. Графитовое покрытие резко увеличивает смачиваемость формы металлом и без этого получение качественных отливок практически невозможно. Для приготовления графитового порошка используем художественные грифельные карандаши 8M. Они представляют из себя графитовые стержни диаметром 6мм без какой-либо оболочки. Приготавливать из них порошок можно потерев этот стержень о наждачную шкурку со среднем зерном.

Порошок графита наносится на форму и тщательно втирается в поверхность кистью с жестким ворсом (щетинной). После этого форма продувается от остатков графита резиновой грушей (можно дунуть и ртом, только отмываться потом долго).

Кстати, прототип (если не жалко) перед наложением силикона также можно натереть графитом. Это улучшит его отделение от формы (особенно справедливо для непластмассовых прототипов), а также графит впечатается в поверхность формы, что особенно актуально для труднодоступных деталей.

Для покрытия графитом труднодоступных деталей приходится делать дополнительные разрезы в силиконовой форме.

Сборка формы для литья.

Сначала собирают и тщательно подгоняют друг к другу половинки кокона. Потом кокон для фиксации можно обмотать нитками (не туго). Затем кокон помещают в одну из гипсовых половинок. Форма кокона сложная. Поэтому все неровности однозначно задают положение кокона и дополнительно его фиксируют. После этого накладывается вторая гипсовая половинка. Снаружи гипсовая форма обматывается пеньковой бечевкой (синтетической нельзя – пролившийся металл ее расплавит).

Для фиксации половинок формы можно использовать струбцину (через дощечки). Однако был печальный опыт, когда форма раскалывалась (видно, что-то попадало в зазор между половинками). Так что требуется определенная аккуратность и умеренность в усилиях.

Сплав.

Для литья можно использовать оловянно-свинцовый припой ПОС-40 (самые стабильные результаты), ПОССу-30, чистое олово. Во все сплавы добавляется немного сплава Розе. Исключение – игрушечные солдатики для детей. Их лучше лить из чистого олова (хотя это сложнее). Припой ПОС-60 для используемой технологии литься (точнее – способа создания давления) не подходит – результат получить можно, но он нестабилен. О причинах – чуть ниже.

Тигель.

В качестве тигля используется маленький стаканчик из нержавейки, с приклепанной к нему ручкой. Нержавейка – не случайно. Тонкий стальной стакан сплав со временем «проедает», так что стоит обратить на это внимание.

У стакана сделан маленький носик для удобства заливки в форму.

Заливка.

Количество металла, которого должно хватить для отливки (с запасом) помещается в тигель и плавится. Можно на обычной газовой плите (с включенной вытяжкой, естественно). Пары свинца, сурьмы и висмута здоровье совсем не укрепляют.

На одну форму масштаба 1:35 надо добавить 5-10 «бляшек» сплава Розе (сколько это в граммах – не знаю). Температура сплава подбирается экспериментально. С одной стороны, при заливке форма не должна дымить, а залитый металл «кипеть в ней. Если дымит/кипит – значит сплав перегрет. Силиконовая форма быстро разрушается, а выделяющиеся газы могут испортить отливку.

С другой стороны, сплав должен оставаться жидким в литнике формы еще секунд 5-10 после окончания заливки. Если меньше – сплав недогрет. Из формы не успеют выйти все пузырьки, сплав не затечет в мелкие детали. И нельзя успеть создать давление.

Пропечатка рельефа (давление)

Естественной силы тяжести часто недостаточно для получения четкого рельефа отливки. Для этого необходимо дополнительное давление. Как правило, для этой цели используют центрифугу, или крутят модель как пращу. Но и первое, и второе в домашних условиях может быть небезопасным. Однако давление можно создать гораздо проще – надавив в литник поршнем.

Как описано выше, гипсовая форма имеет достаточно длинный цилиндрический литник. Столб металла в нем уже создает дополнительное давление. Давление можно усилить, вставив в этот цилиндр поршень и надавив на него. Причем, поршень не обязательно должен быть точно подогнан к цилиндру. Это объясняется некоторыми особенностями оловянных сплавов. Дело в том, что и само олово, и большинство его сплавов не имеют четкой температуры кристаллизации. Кристаллизация происходит в широком диапазоне температур (несколько десятков градусов) и соответственно, неравномерно по объему. Это значит, что в определенный промежуток времени расплав представляет собой достаточно густую кашицу, которая не проскакивает в зазор между поршнем и стенками формы. А если и проскакивает – то создаваемого давления все равно должно хватать для пропечатки рельефа. Следует учесть, что кристаллизация начинается в литнике, поскольку здесь металл контактирует непосредственно с холодными стенками формы, а отливка – через силикон, который имеет меньшую теплопроводность, чем гипс. Поэтому «каша» образуется в литнике раньше, чем внутри. И именно в это момент надо надавить на поршень. Единственно за чем надо следить, это чтобы металл не выплеснулся через основной выпор. Поэтому его надо перед этим заткнуть (например, прикоснувшись мокрой тряпкой, чтобы металл в выпоре застыл). Правда, в большинства случаев, он успевает застыть естественным образом. Поэтому канал выпора надо делать достаточно тонким.

В действии это выглядит следующим образом. Сразу после заливки металла в форму берется поршень (цилиндрическая или слегка коническая дубовая палочка), и им постукивают по поверхности еще жидкого металла в литнике. Металл внутри формы приходит в движение (видно, как одновременно колышется столбик металла в выпоре). При этом выгоняются оставшиеся пузырьки из формы.

Затем, когда металл начинает густеть, затыкают основной выпор (или охлаждают металл в нем) и начинают периодически надавливать на поршень с определенным усилием. Но утапливать его глубоко не надо. А вот когда металл начинает твердеть и превращается густую кашу, усилие постепенно увеличивают и начинают утаптывать металл в литнике. В самом конце усилие может быть очень большим. Нужно нажать и держать. Под действием этого усилия металл в форме устремляется в дополнительные выпоры, вынося оставшиеся пузырьки, а образовавшееся давление пропечатывает рельеф. Держать поршень с усилием следует до окончательного застывания металла в литнике!

Припечатка дает очень интересные результаты – рельеф отливки ничуть не хуже рельефа прототипа и видны самые мелкие детали, даже царапины (пример – отливки оружия с мельчайшими деталями).

Теперь почему не подходит ПОС-60. Этот сплав имеет узкий диапазон температуры кристаллизации (не более 10 градусов). Поэтому переход этого сплава из жидкого состояния в твердое происходит практически мгновенно. «Каши», которую можно утрамбовать, не образуется. Поэтому давление необходимо создавать для жидкого состояния сплава. А для этого необходима либо центрифуга, либо точно подогнанный поршень. По-простому не получается. Хотя сам сплав очень интересен своей повышенной твердостью.

Извлечение из формы.

После затвердевания сплава в литнике еще нужно выждать не менее 5 минут для охлаждения отливки внутри. Если пытаться вынуть раньше – можно сломать отливку (проверено на собственном опыте) Сперва нужно развязать бечевку (или снять струбцину). Затем снять одну из половин гипсовой формы.

После этого отломать наплывы, вытекшие через дополнительные выпоры. Они легко отламываются легким покачиванием. В крайнем случае, их надо обрезать кусачками.

Затем надо снять половину силиконовой формы (если она полностью разрезная) и аккуратно извлечь отливку

Тянуть только за литник не следует – можно деформировать фигурку.

Если выпоры есть и в нижней половине силиконовой формы, то ее надо сначала полностью вынуть из гипсовой формы, обрезать (отломать) наплывы и только потом извлечь отливку.

Ну вот, собственно, и все. Остается только обрезать литник, выпоры и, возможно, облой.

Изготовление «малых» форм (оружие и амуниция).

Отливка малых форм для оружия, амуниции и других малых предметов принципиально ничем не отличается от вышеописанного. Также к прототипу подклеивается литник, основной выпор и несколько дополнительных. Особенность – обязательно нужно делать выпор от конца, противоположного тому, к которому приклеен литник. К каждой выступающей детали также клеится выпор.

Литник в месте контакта с прототипом достаточно тонкий (1-2 мм) Выпоры – стандартные (пропитанные полистиролом нити).

Для внутренних слоев силиконовой формы используется герметик, разведенный очищенным бензином до консистенции жидкой сметаны. Прототип просто окунается в разведенный силикон, потом лишнее стекает, а остальное полимеризуется. Пузырей при этом не образуется. Каждый слой выдерживается не менее суток для полного испарения бензина. Наружные слои можно делать обычным (неразведенным) герметиком.

Гипсовая форма тех же размеров, что и для масштаба 1:35. Только коконы надо располагать не вдоль, а поперек. И в одну гипсовую форму можно поместить три кокона.

Разрезать коконы надо не на две половинки, а лишь с одной стороны, чтобы ее можно было раскрыть как книжку.

Технология литья – точно такая же, как и для фигур 1:35. Материал – ПОС-40.

Как ни странно, но отлить мелкие предметы даже проще, чем крупные. Главное хорошо прографитить форму. Проблематично только отливка плоских предметов. Например, у саперной лопатки сложно проливается плоскость сумки (посредине дырка получается). Видимо, для таких отливок необходимо армирование формы, чтобы близкорасположенные параллельные стенки формы не схлопывались.

***

www.chen-la.com


Смотрите также